Производственная линия автомобильных ковриков TPE широко используется в крупномасштабном производстве высококлассных автомобильных ковриков для удовлетворения высоких стандартов рынка по безопасности, долговечности и подгонке, охране окружающей среды и нетоксичности, эффективному производству, высокоточному формованию и возможности кастомизации.

Этот тип производственной линии использует термопластичный эластомерный материал (TPE) в сочетании с современными процессами экструзии или литья под давлением для достижения интегрированного производства от сырья до готовой продукции. По сравнению с традиционным оборудованием из ПВХ или кожаных ковриков, оно обладает значительными преимуществами в плане экологичности, автоматизации и качества продукции.

основные характеристики следующие:

<ol style="list-style-type: none;" class="list-paddingleft-2"

• >Экологически чистый, безопасный, нетоксичный и подлежащий переработке
  TPE — это термопластический эластомер, не содержащий пластификаторов и вредных химикатов, не производится сточные воды и отходные газы в процессе производства, а готовый продукт может быть переработан в соответствии с международными стандартами охраны окружающей среды (например, тестированием SGS). Подкладки для ног из этого материала не имеют запаха и не выделяют формальдегида, что обеспечивает уровень безопасности для беременных и младенцев.

• Высокая производительность производства и короткий цикл формовки <br style="margin: 0px; наполнение: 0px; -webkit-font-smoothing: сглаживание; >Производственная линия использует автоматическую систему управления ПЛК для обеспечения непрерывной работы — от смешивания, экструзии, календарирования до охлаждения и резки без обработки вулканизации, что значительно сокращает производственный цикл и увеличивает производственные мощности до 200–1000 кг в час.

• 

• Высокоточная обработка, хорошая посадка продукта
  Форма из алюминиевого сплава, обработанная enC, сопоставляется с данными оригинального автомобиля с помощью 3D-сканирования для получения специального автомобиля и точного подгонки, а с помощью технологии высокочастотной сварки или литья под давлением это гарантирует, что край накладки имеет трёхмерную окантовку и не смещется. Некоторое высококлассное оборудование использует машины для литья под давлением массой 10 000 тонн, а точность продукции может достигать ±0,1 мм.

• Система охлаждения экологичная и неукомплектована
  использует технологию охлаждения с нулевым сбросом воды, И коробка передач, и водяной бак основного двигателя используют систему воздушного охлаждения или закрытой циркуляции, чтобы избежать засоров и повреждения оборудования, снижая частоту обслуживания и эксплуатационные расходы.

• Поддержка различных процессов и потребностей в кастомизации
  может быть адаптирован как для блистерного, так и под инжекционное литье:

  <ul

• style="list-style-type: none;" class="list-paddingleft-2">

• Стоимость блистерного процесса низкая (около 1–20 000 юаней для форм), что подходит для небольших серий;

• Процесс литья под давлением стоит дорого (объём форм превышает 300 000 юаней), но продукт обладает хорошей прочностью и его сложно скрутить, что делает его основным выбором среди оригинальных заводов (таких как BMW и Tesla).
  поддерживает настройку различных толщин (1–6 мм), ширин (до 2000 мм) и многослойных структур (например, ABA 3 слоя).

• Модульный дизайн устройства, простой в использовании
  оснащена гидравлической системой замены сетки, автоматическим устройством для резки кромки и онлайн-стрижкой для обеспечения непрерывного производства и интеллектуального управления. Пользовательский интерфейс удобен, поддерживает удалённую отладку и диагностику неисправностей, а также снижает необходимость ручного вмешательства.